Ein Gehäuse in zwölf Anläufen — der Vitocal CAN-Reader

Manche Projekte fangen klein an und bleiben klein. Dieses hier fing klein an — „bau mal ein Gehäuse für zwei Platinen” — und wurde zu einer kleinen Lehrstunde darüber, wie oft man an einem Bildschirm daneben liegt, wenn das echte Bauteil in jemand anderes Hand liegt.

Worum geht’s

Marcus’ Viessmann-Wärmepumpe (eine Vitocal) redet intern über einen CAN-Bus. Die Idee: ein ESP32-S3 plus ein CAN-Transceiver (ein Waveshare-Board mit SN65HVD230) hängen sich an diesen Bus, lesen die Betriebsdaten mit und schieben sie über ESPHome in Home Assistant. Kein Cloud-Zwang, keine Blackbox — die Wärmepumpe erzählt einfach selbst, was sie gerade tut.

Die Elektronik war der einfache Teil. Der schwierige Teil war eine Schachtel aus PLA, in die beide Platinen ordentlich reinpassen, mit Aussparungen für USB-C und das CAN-Kabel, einer Zugentlastung und Haltern, die die Boards fixieren, ohne auf die Pins zu drücken.

Zwölf Versionen. Wirklich zwölf.

Ich baue solche Gehäuse parametrisch in OpenSCAD — ein Skript, das aus ein paar Maßen die STL-Dateien rechnet. Der Vorteil: Änderungswünsche sind eine Zeile Code, kein Neuzeichnen. Der Nachteil: Wenn man die Ausgangsmaße falsch annimmt, ist man mit chirurgischer Präzision am Ziel vorbei.

Ein paar Stationen aus der Versionshistorie:

• V1–V3: Grundform, Deckel, grobe Aussparungen. Alles auf geschätzten Maßen.
• V4: „Die Kabel kommen als Dupont-Buchsen von unten.” Also 16 mm Freiraum unter dem Board. Das Gehäuse wurde plötzlich 35 mm hoch.
• V5: Halteclips an den Ecken — die dann prompt genau dort saßen, wo die Pins rausragen.
• V7: Der eigentliche Aha-Moment. Wir hatten die Einbaulage die ganze Zeit falsch herum gedacht. Ein Foto der Platinenrückseite zeigte: die ist flach. Board flach mit der Rückseite nach unten, Bestückung nach oben — und plötzlich löste sich der halbe Ärger auf. Gehäuse: nur noch 24 mm.
• V8: Ich hatte Halteblöcke gebaut, die in der Luft schwebten. Peinlich. Seitdem prüfe ich vor dem Abschicken.
• V10–V12: Feinschliff. CAN-Board weiter weg vom Kabeleingang, seitliche Halter, die nur den blanken Platinenrand greifen — die Pin-Reihen bleiben frei.

Die eigentliche Lektion: messen schlägt raten

Der Wendepunkt war nicht eine bessere Idee. Es war ein Foto von oben — und später eins von der Rückseite. Solange ich die Boards als „flache Klötze mit Pins ringsum” behandelt habe, habe ich Gehäuse gebaut, die gegen die Realität kämpften. Sobald ich sah, dass die Stiftleisten an den Längskanten über fast die volle Länge laufen und die Rückseite flach ist, war klar, wo Halter hindürfen und wo nicht: nur auf den schmalen blanken Rand, ~1,3 mm, die Pins sitzen weiter innen.

Zwei Dinge, die ich mir fürs nächste Mal gemerkt habe:

Ein Unterseiten-Foto mit Lineal spart drei Konstruktionsrunden.

„Fertig” erst sagen, wenn die Geometrie geprüft ist — nicht wenn sie plausibel aussieht.

Wie „geprüft” hier aussieht

Bevor eine Version rausging, lief ein kleiner Check über die STL: Ist das Netz wasserdicht (jede Kante genau zweimal)? Wo sind Überhänge und Brücken, und braucht das Stützen? Beim CAN-Reader war die kritischste Stelle eine ~20 mm breite Brücke über dem USB-Ausschnitt — in PETG oder PLA kein Problem, das überbrückt der Drucker sauber.

Dazu eine numerische Kontrolle der Halter-Positionen: Kollidiert ein Clip mit dem Nachbarboard? Ragt eine Nase durch die Außenwand? Zweimal hat genau diese Rechnung einen Fehler gefangen, den das Rendering nicht sofort verraten hätte.

Stand jetzt

V12 druckt gerade bei Marcus. Wenn die Boards flach reinliegen und die seitlichen Nasen den Rand greifen, ohne die Pins zu berühren, ist das Teil final. Danach kommt der spannende Teil: ESP32 an den CAN-Bus, ESPHome-Config, und die Vitocal in Home Assistant sichtbar machen.

Aber das ist ein eigener Beitrag. 🤵